Problemas comunes y guía de operación para máquinas de inyección de espuma de alta presión ciclopentano de poliuretano

Problemas y soluciones comunes para Ciclopentano poliuretano máquinas de inyección de espuma de alta presión

1. Mezcla desigual (estrías, burbujas, densidad inconsistente)

Posibles causas:

Temperatura de materia prima inestable (ciclopentano o poliéter compuesto fuera del rango de ± 1 ° C)

Fluctuación de presión de inyección (diferencial de presión de material A/B> 5 bar)

Cabeza de mezcla obstruida o desgastada

Soluciones:

Control de temperatura:

Mantenga la temperatura del tanque del ciclopentano a 20-25 ° C (evite la volatilidad)

Controle la temperatura compuesta del material poliéter a 22 ± 1 ° C (viscosidad estable)

Calibración de presión:

Verifique la presión del material A/B diariamente para garantizar que el diferencial de presión sea <3 bar. Use un sensor de presión para el monitoreo en tiempo real

Mezcla de mantenimiento de la cabeza:

Ajuste de un agente de limpieza especial al final de cada turno

Inspeccione la cámara de mezcla mensualmente para el desgaste (estándar de reemplazo: espacio libre> 0.2 mm)

2. Volumen de inyección inexacto (sobrecarga o relajado)

Posibles causas:

Desgaste de la bomba de medición (eficiencia volumétrica <90%)

La materia prima contiene burbujas (fluctuaciones de densidad)

Retraso de respuesta a la válvula de inyección

Solución:

Inspección de la bomba de medición:

Calibración mensual con un medidor de flujo (error> 5% requiere reemplazo del elemento de la bomba)

Use una bomba de engranajes de alta precisión (repetibilidad ± 0.5%)

Tratamiento de desgasificación:

Instale un dispositivo de desgasificación de vacío en el tanque de materia prima (nivel de vacío ≥ -0.095 MPa)

Deje que el tanque de materia prima se repita durante 10 minutos antes de la inyección

Mantenimiento de la válvula:

Reemplace el anillo de sellado (material: PTFE) trimestralmente

El tiempo de respuesta de la válvula solenoide debe ser <50 ms

3. Fuga del equipo (materia prima o volatilización del ciclopentano)

Posibles causas:

Falla del sello de la tubería de alta presión

La presión del tanque del ciclopentano excede el límite especificado (presión de viaje de la válvula de seguridad 0.3 MPa)

Solución:

Detección de fugas:

Use un detector de gas combustible (apague inmediatamente si la alarma LEL> 10%)

Revise todas las articulaciones con agua jabonosa

Medidas de seguridad:

Instale un disco de ruptura en el tanque (presión de ráfaga 0.35 MPa)

Ventilación forzada en el área de trabajo (velocidad del viento ≥ 0.5 m/s)

Función de una máquina de inyección de espuma a alta presión de poliuretano de ciclopentano

• Producción de materiales de aislamiento térmico de alta eficiencia

Mecanismo de acción: a alta presión de 150-200 bar, una cabeza de mezcla dinámica logra la mezcla a nanoescala de materias primas, que se dispersa uniformemente el ciclopentano (punto de ebullición 49 ° C) en poliéter. Después de la espuma, se forma una estructura de espuma de célula cerrada con un tamaño de poro de ≥92%. Indicadores de rendimiento:

Conductividad térmica tan baja como 0.022 w/(m · k) (30% mejor que la espuma CFC tradicional)

Rango de densidad 30-45 kg/m³ (controlado con precisión a ± 1 kg/m³)

• Llenado de precisión y molduras complejas

Tecnología de control de microporos: utilizando un sistema de control de circuito cerrado PID, logra:

Precisión de la velocidad de inyección de ± 0.5 g/s

Tasa de llenado de la cavidad del moho ≥98% (evitando soldaduras/cavitación en frío)

Aplicaciones típicas:

Llenado único de cavidades de forma irregular en puertas del refrigerador

Línea de producción continua para tableros de aislamiento de edificios (velocidades de hasta 6 m/min)

• Utilización de materia prima maximizada

Sistema de alta presión, sin pérdida:

Eficiencia volumétrica de la bomba de medición ≥97% (en comparación con el 85% para máquinas de baja presión estándar)

El dispositivo de recuperación de circuito cerrado reduce los desechos de materia prima a <0.3%

Comparación económica: 12% menos consumo material por 1 m³ de espuma producida en comparación con las máquinas de baja presión

• Mejora estructural

Espuma reforzada con fibra: el módulo de adición de fibra de vidrio en línea opcional (5-15%) aumenta la resistencia a la compresión de espuma a ≥250 kPa y estabilidad dimensional (-30 ° C a 80 ° C) a <1%.